Principal | Estrategia | Conocimiento | Aprendizaje | Innovación | Calidad | Servicio | Liderazgo | Cambio | Educación| Tec Educativa | Perfil

lean thinking

PENSAMIENTO ESBELTO EN LA MANUFACTURA

Guía para layout celulares

Fuente: Villaseñor C. A. y Galindo C. E.,2007, "Conceptos y reglas de Lean Manufacturing", Editorial LIMUSA, México.

  1. Coloque las máquinas y estaciones de trabajo lo más cerca posible para minimizar la distancia que se va a Caminar.
  2. Libere de obstrucciones las rutas del trabajador e instale piso confortable.
  3. Trate de mantener el ancho de la célula en 4 pies para permitir flexibilidad, reubicación y redistribución del trabajo entre los miembros del equipo.
  4. Elimine espacios y lugares donde el inventario en proceso pueda acumularse.
  5. Mantenga consistentemente alturas de lugares de trabajo y materiales en el punto de uso.
  6. Localice el final de la línea lo más cerca posible de la siguiente línea.
  7. Evite llevar la pieza de arriba-abajo y frente-atrás.
  8. Donde sea posible, use la gravedad para ayudar al operador en la colocación y movimiento de materiales.
  9. Diseñe un sistema de resurtido de 2 contenedores.
  10. Instale equipo flexible y movible en la célula para hacer ajuste de layout fácilmente.
  11. Mantenga las herramientas que se utilizarán lo más cerca posible del punto de uso.
  12. Diseñe la estación de trabajo para que los defectos no pasen a las siguientes estaciones. Calidad en la estación.
  13. Elimine el tiempo sin valor agregado. Calcule el porcentaje de tiempo con valor agregado del total de tiempo de producción.
  14. Minimice las distancias de transferencia de personas, materiales y máquinas. Calcule el porcentaje de espacio con valor agregado.
  15. Balancee el trabajo para que la operación trabaje dentro de tiempo objetivo / takt.
  16. Permita tiempo para inspección de calidad en la estación como parte del trabajo estandarizado.
  17. Diseñe células de manufactura que permitan incrementar la capacidad con una inversión mínima.
  18. Diseñe la célula de manufactura para tener flexibilidad de volumen.
  19. Diseñe layouts de líneas de ensamble para manufactura celular en forma de “U’ o abierta.
  20. Los tiempos de ciclo del operador deben ser iguales o menores al tiempo objetivo / takt.
  21. Diseñe las rutas de operación dentro de la célula verificando que no se crucen.
  22. Diseñe las células para que los operadores trabajen dentro de ella.
  23. Diseñe las células para que la rotación del trabajo sea en contra de las manecillas del reloj.
  24. Diseñe las células para que las operaciones no tengan más de una pieza entre estaciones.
  25. Diseñe las células para asegurar que todas las partes pasan por todas las estaciones.
  26. Diseñe la célula para que el operador pueda realizar varias operaciones fácilmente.
  27. Diseñe las células para que el operador nunca quede atrapado.
  28. Desafíe la necesidad de usar bandas transportadoras.
  29. No construya áreas de reparación en el diseño de la célula.
  30. Use el flujo de material de operaciones siguientes para programar la célula y reforzar el “sistema de jalón”.
  31. Diseñe células de manufactura con indicadores visuales.
  32. Coloque 2 ó 3 operadores en cada célula.

1. Coloque las máquinas y estaciones de trabajo lo más cerca posible para minimizar la distancia que se va a caminar

Uno de los grandes desperdicios que existen en las empresas es el tiempo perdido al transportar las partes entre las estaciones de trabajo y las distancias recorridas por los operadores. Para minimizar esos tiempos perdidos es necesario colocar las máquinas lo más cerca posible una de otra para obtener, por consecuencia, otros beneficios, como eliminar los inventarios (wip) entre cada una de Las máquinas.

Al tener Los equipos muy cerca uno de otro, puede mejorarse el tiempo de respuesta al cliente, reducir el tiempo de puerta a puerta (“dock to dock”), facilitar La identificación de defectos y mejorar el flujo de dinero. Otro de los beneficios que puede conseguirse es la reducción del espacio utilizado en el área de producción.

2. Libere de obstrucciones las rutas del trabajador e instale piso confortable

Al momento de diseñar los procesos de manufactura en forma de célula “U” y tener operadores en movimiento, debe cuidarse que en [a ruta de cada uno de los operadores no exista nada que obstruya sus rutas de operación y, sobre todo, que el piso y sus zapatos sean los adecuados para [a jornada laboral.

Al remover obstáculos del operador se aumenta [a seguridad de los operadores se facilita el flujo
de materiales, se mejora la productividad y se asegura la secuencia de trabajo.

Al no tener obstrucción en las rutas de los operadores, puede diseñarse la célula con una mayor flexibilidad de operaciones para cada operador.

3. Trate de mantener el ancho de la célula en 4 pies para permitir flexibilidad, reubicación y redistribución del trabajo entre los miembros del equipo

Mantener el ancho de la célula de manufactura en 4 pies tiene el propósito de minimizar las distancias recorridas de cada operador y también para poder tener una gran flexibilidad de ajustes a las variaciones de la demanda sin tener muchos cambios en el !ayout, aumentado o disminuyendo operarios.

Al tener una distancia de 4 pies de separación en el interior de [a célula de manufactura, los operadores tienen acceso a ambos lados de la célula y también aumenta la flexibilidad del ciclo del trabajador, por lo que puede haber operación en ambos lados de la célula “U”.

4. Elimine espacios y lugares donde el inventario en proceso pueda acumularse

Al decidir implementar la filosofía Lean Manufacturing existe la intención de: 1) eliminar la mayor cantidad de desperdicios; 2) suprimir el inventario en proceso y los movimientos de gente, así como conteos frecuentes de inventarios en proceso; 3) eliminar los lugares donde el inventario en proceso pueda ser acumulado y tratar de tener el material dentro de una ruta de surtido de materiales.

Al momento de eliminar espacios, el surtido de materiales puede ser más eficiente, se optimiza el uso del piso productivo y, sobre todo, el flujo sincronizado de materiales a las áreas de producción es más rápido, por lo que es más fácil poder tener rutas programadas en tiempo y cantidad de surtido de materiales.

5. Mantenga consistentemente alturas de lugares de trabajo y materiales en el punto de uso

Una de las grandes ventajas de la Manufactura esbelta es mantener constantes y nivelados los inventarios en proceso (wiP). Una manera de lograrlo es teniendo marcados esos lugares y respetándolos. Esto se aplica para las estaciones de trabajo y lugares de uso o almacenamiento.

La meta es eliminar o minimizar los inventarios en proceso y de producto terminado, por lo cual se utiliza
técnicas de fábrica visual para facilitar el resurtido de material y asegurarse de que las instrucciones sean legibles y claras para los operadores y, sobre todo, que estén claramente marcadas y con niveles de máximos y mínimos bien definidos, para cumplir con el tiempo takt.

6. Localice el final de la línea lo más cerca posible de la siguiente línea

Hay que tratar de colocar siempre el final de una operación lo más cerca posible de la siguiente línea para evitar lotes de transferencia y los transportes entre las operaciones. Además si las líneas están lo más cerca posible, se pueden ajustar de manera más fácil a los cambios de la demanda, ya sea poniendo o quitando operadores o equipos de acuerdo con las necesidades.

7. Evite llevar la pieza de arriba - abajo y del frente - atrás

Siempre se deben evitar los movimientos que no agreguen valor en las piezas que estamos fabricando, todo nuestro proceso debe estar en una secuencia continua con el menor movimiento de transporte. Siempre evite que sus operadores coloquen las piezas que están fabricando en anaqueles, racks, cajas o cualquier contenedor que esté fuera del proceso.

Un desperdicio que debemos eliminar es el tiempo de espera tanto de materias primas como el tiempo de espera de los operadores.

8. Donde sea posible, use la gravedad para ayudar al operador en la colocación y movimiento de materiales

Siempre que sea posible se debe utilizar la gravedad para mover el material; también en el regreso de contenedores vacíos se deberá utilizar la gravedad, tratando de eliminar transportes de personal y montacargas. Siempre deberán respetarse los niveles de máximos y mínimos de cada producto o material.

9. Diseñe un sistema de resurtido de 2 contenedores

Este sistema se utiliza para tener partes en la estación de trabajo. A terminarse uno de los contenedores, se jala el siguiente contenedor, y en ese momento se genera una señal visual que indica que alguien debe de surtir esa parte. Recuerde que se deben utilizar contenedores para que la línea o célula sea efectiva, no para facilidad del almacén o manejadores de materiales (Runner — Mizusumash,).

Este mismo sistema se utiliza con las partes fabricadas o por fabricar Únicamente se fabrican partes cuando la señal de “haz más partes” está visible; si no está visible, entonces la estación siguiente o cliente siguiente no necesita partes, así que esta estación detiene su producción para no generar desperdicios de sobreproducción, inventario y tiempo de espera de partes procesadas.

10. Instale equipo flexible y movible en la célula para hacer ajuste de layout fácilmente

Un requisito de Lean Manufacturing es tener equipo pequeño, flexible y movible para poder realizar los ajustes a los cambios en la demanda lo más fácil posible y poder hacerlo de una manera rápida en los descansos o cambios de turno. Se requiere que el equipo no sea un monumento inamovible.

Tener un equipo que pueda reacomodarse fácilmente facilita los esfuerzos de mejora continua, reduce los tiempos y costos para el reacomodo en las células de producción, además de mejorar los tiempos de respuesta a cambios de productos y proceso. Esto favorece la flexibilidad del proceso y cumple con los requerimientos del cliente.

Además se pierde el miedo a mover equipos y acomodos de células de producción de acuerdo con la demanda del cliente.

11. Mantenga las herramientas que se utilizarán lo más cerca posible del punto de uso

En la manufactura tradicional se asignan cajas de herramientas a Los mecánicos para todas Las actividades y frecuentemente no sabemos de un simple vistazo cuál herramienta falta. Lean Manufacturing sugiere y recomienda tener herramientas en anaqueles visuales separados para cada actividad: herramientas para el proceso, colocadas en La estación de trabajo; herramientas para el set up en cada equipo; y herramientas para mantenimiento general en el área de mantenimiento. Nada resulta más caro para una compañía que el hecho de que falle el equipo y no se tengan herramientas a la mano.

12. Diseñe la estación de trabajo para que los defectos no pasen a las siguientes estaciones. Calidad en la estación

Un error es una desviación de un proceso de manufactura y los errores pueden ser causados por personas, máquinas o por otros errores ocasionados con anterioridad.

Todos los defectos son creados por errores y debemos diseñar nuestros equipos para prevenir errores, no defectos; por consiguiente, debemos usar dispositivos a prueba de error

Al localizar el error se elimina el defecto. Existen métodos de prevención de errores y métodos de detección de errores, ambos deben estar presentes en las estaciones de trabajo.

13. Elimine el tiempo sin valor agregado. Calcule el porcentaje de tiempo con valor agregado del total de tiempo de producción

Los ingenieros del proceso deben evaluar el contenido del proceso con valor agregado y minimizar el trabajo incidental, tratando de eliminar el desperdicio con el objetivo de trabajar más inteligentemente, no más duro. La meta es aumentar el trabajo con valor agregado y disminuir el trabajo incidencial y los desperdicios

14. Minimice las distancias de transferencia de personas, materiales y máquinas. Calcule el porcentaje de espacio con valor agregado

Una compañía debe buscar optimizar el uso del espacio, consolidando el espacio disponible, minimizar movimientos inútiles, mejorando la administración visual y proveyendo el uso más eficiente de los recursos de manejo de material. También debe liberar espacio para actividades con valor agregado o dejar el espacio disponible para nuevos negocios.
Siempre evite tener pasillo dentro de las células de manufactura.


15. Balancee el trabajo para que la operación trabaje dentro de tiempo objetivo / takt

Es recomendable balancear as actividades que se realizan dentro de la célula Para ello, cada operador debe desempeñar sus actividades a 95% del tiempo objetivo/takt Este ritmo de producción igualará el tiempo en el que el cliente necesita el producto, con una tolerancia de 5% y los operadores deben intercambiar actividades para aprovechar el tiempo disponible.

Por lo tanto, la productividad global se aumenta. Además es más fácil poder eliminar un operador que tiene poco tiempo de ocupación o asignarlo a otra actividad.

16. Permita tiempo para la inspección de calidad en la estación como parte del trabajo estandarizado

Asignar tiempo para realizar inspecciones en las estaciones de trabajo ayuda a evitar que los defectos lleguen a la siguiente estación, permite a los operadores identificar más fácilmente la causa raíz de los defectos, asegura que cada operador sea responsable por actividades en su estación e involucra al personal en actividades de mejora (kaizen).
Al tener esto dentro del tiempo del ciclo se inspecciona el 100% de [os productos.

17. Diseñe células de manufactura que permitan incrementar la capacidad con una inversión mínima

Al diseñar células de manufactura debemos tener un layout que sea capaz de permitirnos realizar cambios rápidamente para aumentar o disminuir su capacidad de producción de acuerdo a la demanda del cliente. Todo esto con una relación no lineal entre costo y capacidad.

18. Diseñe la célula de manufactura para tener flexibilidad de volumen

La célula debe estar diseñada para tener flexibilidad de cantidad de piezas de producción, ya que la cantidad puede variar. También debe existir la flexibilidad suficiente para poner o quitar operadores, máquinas o estaciones de trabajo y cumplir con [a demanda del cliente.

19. Diseñe layouts de líneas de ensamble para manufactura celular en forma de “U” o “U” abierta

Al diseñar las células de manufactura en forma de “U” o “U” abierta, se eliminan barreras de comunicación y aumenta el trabajo en equipo, se minimiza la distancia de transferencia entre operaciones, desaparecen espacios que no agregan valor y se incrementan las habilidades del operador.

20. Los tiempos de ciclo del operador deben ser iguales o menores al tiempo objetivo / takt

Todos los tiempos de ciclo de las operaciones de la célula de manufactura, incluyendo ciclos de operación de máquinas, deben ser iguales o menores al tekt time con el fin de lograr que la célula cumpla
con el tiempo de demanda del cliente y asegurar que cumpla con los requisitos de capacidad. Se recomienda verificar los tiempos de ciclo del operador para optimizar su flexibilidad.

21. Diseñe las rutas de operación dentro de la célula verificando que no se crucen

Al diseñar las células de manufactura se debe verificar que las rutas de operación de os operadores no se crucen. Con eso se aumenta la seguridad de los operadores, se facilita el flujo de material, se
optimiza la productividad de los trabajadores al quitar obstáculos del camino del trabajador y se asegura que se siga la secuencia de trabajo.

22. Diseñe las células para que los operadores trabajen dentro de ella

Los operadores deben trabajar dentro de la célula, ya que con ello hay flexibilidad para cambiar el volumen de producción; se promueve la comunicación y el trabajo en equipo; se mejora el tiempo de respuesta ya que un operador trabaja en varias máquinas o estaciones de trabajo; se optimiza eL espacio productivo y se reducen las distancias que recorre el operador.

23. Diseñe las células para que la rotación del trabajo sea en contra de las manecillas del reloj

Al tener el flujo de producción en contra de las manecillas del reloj, se mejora el diseño ergonómico, se facilita el ‘arón” y se estandariza más el flujo de material. Con esto se elimina el desperdicio de movimiento al mover el producto de la mano que recibe a la que trabaja.

24. Diseñe las células para que las operaciones no tengan más de una pieza entre estaciones

Es muy importante tener las células diseñadas para que las operaciones no tengan más de una pieza entre cada estación de trabajo. Al tener lotes d una pieza se minimizan los inventarios en proceso, se reduce el scrap, se mejora el tiempo de respuesta, se reduce el tiempo de puerta en puerta (‘dock-todock’), se pueden rastrear defectos fácilmente hacia estaciones anteriores del proceso. Esto es la base para el sistema de producción de jalón o sistema pu!!.

25. Diseñe las células para asegurar que todas las partes pasan por todas las estaciones

Al diseñar as células de manufactura de forma tal que todas las partes pasen por todas las estaciones, se asegura que a parte no se brinque ningún paso del proceso; se mejora la calidad al facilitar la detección de defectos y se asegura que el trabajador sea responsable de la calidad en su estación; se mejora la flexibilidad, permitiendo que el número de operadores varíe de acuerdo a la mezcla del producto.

26. Diseñe la célula para que el operador pueda realizar varias operaciones fácilmente

Es importante diseñar las células para que el operador pueda hacer varias operaciones y nunca esté fijo en una estación. Esto ayuda a mejorar el diseño ergonómico al reducir los movimientos repetitivos; mejora la movilidad y versatilidad de los trabajadores; permite mayor flexibilidad; promueve el ‘pensamiento del sistema’ la mejora continua de la célula; elimina a los especialistas de cada operación, teniendo varias operaciones por diferentes personas; mejora el tiempo de respuesta, la comunicación, el trabajo en equipo y las habilidades de cada uno al rotar operaciones en la célula.

27. Diseñe las células para que el operador nunca quede atrapado

Al diseñar La célula debe evitarse que Los operadores queden atrapados, con el fin de tener un mejor manejo de material, mejorar La comunicación, el tiempo de respuesta y, sobre todo, la flexibilidad y La motivación del operador

28. Desafíe la necesidad de usar bandas transportadoras

Al diseñar las células de manufactura siempre desafíe la necesidad de usar bandas, ya que con esto minimiza los costos de energía e inventario, aumenta la flexibilidad, minimiza el espacio en el piso, elimina la posición estática de los operadores y disminuye las actividades de mantenimiento.

29. No construya áreas de reparación en el diseño de la célula

Las células de manufactura nunca deben diseñarse con un área de reparación, ya que éstas tienden a institucionalizar los defectos. Por consiguiente, deben eliminarse áreas de reparación y demandar calidad perfecta, por medio de control en la estación; esto facilita el BuiId-to-Schedule (BTS, fabricación de acuerdo con la programación) y se fuerza a tener únicamente productos de calidad o a parar la producción para arreglar problemas.

30. Use el flujo de material de operaciones siguientes para programar la célula y reforzar el sistema de jalón

Siempre se debe utilizar la estación siguiente o posterior como [a estación que programa la producción. De esa forma se implementa o retuerza el sistema de jalar, ya que los requisitos del cliente deben generar el jalón” para todo el sistema y con esto puede estabilizarse el programa, balancear la producción en [a célula, permitir a la célula hacer lo programado y eliminar el WIP (inventario en proceso).

31. Diseñe células de manufactura con indicadores visuales

Al diseñar las células de manufactura deben tenerse indicadores visuales para alertar sobre posibles problemas, debe reducirse el costo y número de tableros de control y minimizar el tiempo de respuesta dando comunicación instantánea.

Al diseñar la célula con estos indicadores debe considerarse que el operador tiene la autoridad de parar la producción y el supervisor tiene la responsabilidad de apoyar en la solución del problema.

32. Coloque 2 ó 3 operadores en cada célula

Los beneficios del trabajo en equipo no pueden lograrse en células de un solo operador. El trabajo en equipo puede aumentar la satisfacción de! operador y la efectividad del grupo de trabajo.

Si los operadores trabajan en la misma célula pueden ayudarse mutuamente y hacer mejoras al
proceso (dos cabezas son mejores que una) y las mejores oportunidades de mejora están en la organización y administración del área de trabajo.